Immer mehr deutsche Unternehmen erkennen Vorteile von Industrie 4.0

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Das Thema Industrie 4.0 ist in deutschen Unternehmen angekommen: Laut einer PAC-Studie setzen 15 Prozent der deutschen Fertiger selbststeuernde Produktionsprozesse ein. Das ist jedoch nur der erste Schritt hin zur Fertigung in der Fabrikhalle der Zukunft.

Thomas Ahlers_Freudenberg IT
Nur eine Minderheit der Unternehmen nutzt heute schon selbststeuernde Produktionsprozesse, erklärt Thomas Ahlers, Vorstandsmitglied der Freudenberg IT. Quelle: Freudenberg IT

“Industrie 4.0 beschreibt einen Entwicklungspfad hin zu hochflexiblen Fertigungsprozessen in Echtzeit”, so Thomas Ahlers, Mitglied der Geschäftsleitung von Freudenberg IT, die eine Studie zum Thema beim Marktforschungsunternehmen Pierre Audoin Consultants (PAC) in Auftrag gegeben hat. “Von einer flächendeckenden Erreichung dieses Ziels sind wir auch in Deutschland noch meilenweit entfernt.”

Trotzdem sind viel versprechende Ansätze nicht zu übersehen. 15 Prozent der mittelständischen Fertigungsunternehmen setzen dezentral vernetzte, selbststeuernde Produktionsprozesse ein. “Die deutschen Early Adopters von Industrie 4.0 sind vor allem unter Automobilzulieferern mit einer Unternehmensgröße plus 500 Mitarbeiter zu finden”, sagt Horst Reichardt, CEO von Freudenberg IT. “Wohl auch deshalb, weil der Wettbewerb in dieser Branche schon heute die schnelle Umsetzung von Kundenanforderungen und eine bedarfssynchrone Produktion verlangt.”

Das Interesse an Industrie 4.0-Technologien generell ist aber nicht nur auf die Automobilindustrie beschränkt. Knapp 60 Prozent aller befragten Unternehmen nutzen IT-basierte Automatisierungslösungen. Mehr als zwei Drittel verwenden IT-Lösungen zur Fernwartung ihrer Anlagen und Maschinen in der Produktion. Und: 52 Prozent verfügen über einen intelligenten Anlagenpark, so die Studie namens IT-Innovation Readiness Index. „Der Treiber für Industrie 4.0 ist der Kunde mit seinem Wunsch nach mehr Individualität, vor allem in der Automobilindustrie und im Maschinen- und Anlagenbau“, erläutert Ahlers. „Bei der herkömmlichen Fertigung entstehen durch Individualisierung höhere Produktionskosten. Um diesen Kostenanstieg überschaubar zu halten und gleichzeitig individuelle Kundenanforderungen zu erfüllen, muss die Fertigung flexibilisiert werden.“

Selbsteuernde Produktionsprozesse Dabei sind jedoch auch Hindernisse zu überwinden. “Vor allem technische Hürden blockieren den Weg zu Industrie 4.0”, berichtet Ahlers, der auch Vorstandssprecher des Arbeitskreises Industrie 4.0 des Branchenverbands BITKOM ist.

Die Kommunikation zwischen Maschinen zum Beispiel sei zwar schon häufig anzutreffen. Trotzdem liege ein Gesamtmodell, das etwa Maschinen von Zulieferern in einem dezentralen und selbststeuernden Produktionsprozess einbindet, noch in weiter Ferne. “Hier sind die Protokolle nicht kompatibel, was wiederum an fehlenden Standards liegt. Es gibt Ansätze für solche Plattformen, aber die sind noch nicht reif für den Markt”, so Ahlers.

Auch Sicherheitsbedenken werden häufig gegen Industrie 4.0 ins Feld geführt. “Das gilt einmal für das Know-how der Unternehmen, also das geistige Eigentum”, erläutert Ahlers. Zum zweiten bezögen sich die Zweifel auf die Angst vor materiellen Schäden, etwa durch die Manipulation von Fernwartungssystemen. “Unternehmen, die Ansätze von Industrie 4.0 realisieren wollen, sollten daher sehr frühzeitig eine umfassende und detaillierte Sicherheitsstrategie definieren”, rät Ahlers.

Mit ihrer Reifegrad-Analyse liefert Freudenberg IT den Unternehmen Kriterien für eine Standortbestimmung in Sachen Industrie 4.0. Darin wird in zentralen Bereichen der Ist-Zustand der Vision von Industrie 4.0 gegenübergestellt, sodass jedes Unternehmen überprüfen kann, wie weit es auf dem Weg dorthin schon vorangekommen ist. Bei der Integration von Maschine zu Maschine zum Beispiel wird die Einzelanbindung an ein Manufacturing Execution Systems (MES) als aktueller Stand der Dinge beschrieben.

Im Industrie 4.0-Szenario kommunizieren Maschinen direkt miteinander. Und unter dem Stichwort Echtzeit-Datenverarbeitung sind heute tagesgenaue Planung und Fehleranalyse verbreitet, während Industrie 4.0-Technologie die permanente Erfassung sämtlicher Prozessdaten ermöglicht. Weitere wichtige Bereiche sind Planungsoptimierung, Analyse von Key Performance Indicators (KPI), mobile Prozessschnittstellen, ERP-Integration sowie selbststeuernde Prozesse und Störungsmanagement.

Diese Bestandteile verdeutlichen das Potenzial von Industrie 4.0 zur Effizienzsteigerung und Kostenreduktion. Aber damit ist der Stellenwert gerade für deutsche Unternehmen nur unzureichend beschrieben, so Ahlers. “Industrie 4.0 hat gerade für die Exportnation Deutschland eine herausragende Bedeutung. Der Wettbewerbsvorteil Deutschlands liegt in seiner Innovationskraft. Industrie 4.0 spielt eine entscheidende Rolle dabei, diesen Vorteil zu wahren.”