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Digital-Dreieck der Produktion: Sicherheit, Nachhaltigkeit, KI

Der Cisco Cybersecurity Readiness Index 2023 zeigt, dass deutsche Unternehmen im globalen Vergleich nur mittelmäßig auf IT-Angriffe vorbereitet sind. Schwellenländer, insbesondere aus Asien, liegen hier vorne. Ein zentraler Grund: Sie können häufig ohne Altlasten mit durchgängig neuen Sicherheitslösungen in Digitalisierungsprojekte starten, besonders in der OT.

Zero-Trust-Konzept als Goldstandard

Die Fertigungsstraßen in deutschen Fabriken wurden dagegen vor 20 Jahren nicht konzipiert, um sie zu digitalisieren. Das wird jetzt zum Problem. Zum Beispiel kostet ein Software-Update bei einer Produktionszelle schnell einmal siebenstellige Beträge, weil alle Bereiche streng voneinander getrennt sind. Weiter gedacht heißt das: Mit der derzeitigen OT-Technik entstehen massive Security-Probleme, wenn wir die Produktionsanlagen digitalisieren wollen. So ist es kein Wunder, dass laut unserem Security-Report mehr als drei Viertel der Industrieunternehmen immer noch am Beginn ihrer OT-Security-Projekte stehen. Und eine Studie von Trend Micro zeigt, dass jährlich 90 Prozent der deutschen Versorgungs- und Fertigungsunternehmen Opfer von Cyberangriffen werden. Der durchschnittliche Schaden beträgt dort aktuell 2,9 Millionen Euro.

Konkret benötigt die Industrie daher ein Zero-Trust-Konzept als Goldstandard. Das heißt: Sie muss jedes mit dem Firmennetzwerk verbundene Gerät und alle NutzerInnen ständig auf Authentizität und Integrität prüfen – gerade für IoT-Umgebungen ist das zwingend notwendig, aber auch im Zuge von Hybrid Work und Videokonferenzen ist das Konzept von enormer Bedeutung. Perspektivisch erfordert die stetig steigende Bedrohungslage sogar einen „Security by Design“-Ansatz für alle neuen Industrieanlagen – also die Implementation von IT-Sicherheitsfragen bereits in den frühen Planungsprozessen für neue Fertigungsstraßen.

Strom sparen und Hardware wiederverwenden

„CO2-neutrale Produktion“ und „Energiemanagement“ sind zwei der Kernthemen auf der Hannover Messe in diesem Jahr. Daher muss nicht nur die Produktion selbst, sondern auch die unterstützende IT nachhaltig sein. Dies gelingt durch hocheffiziente Netzwerktechnik. Zum Beispiel benötigt die neue Cisco 8000er Router-Serie bis zu 68 Prozent weniger Strom als die Vorgängerversionen. Zudem lassen sich auch in Produktionsumgebungen Geräte wiederverwenden oder der Kreislaufwirtschaft zuführen, was eine enorme Ressourceneinsparung ermöglicht.

Gleichzeitig können Unternehmen beim Betrieb des Gebäudes viel Energie sparen: Das fängt schon bei kleinen Maßnahmen an. So lassen sich alle Geräte auf Schreibtisch oder Werkbank und alle WLAN-Access-Points in den Ruhezustand versetzen, wenn sie nicht benötigt werden. Zusätzlich können Unternehmen durch die Verwendung von Gleichstrom statt Wechselstrom 45 Prozent Energie und 30 Prozent an Elektromaterialien sparen.

Neben dem WLAN sollten auch Licht, Heizung oder Klimaanlage nur dann aktiv sein, wenn sie wirklich gebraucht werden. Sensoren registrieren, ob Menschen anwesend sind und ob die Bedingungen wirklich eine Aktivierung erfordern. Durch eine Vielzahl von Technologien zur Erfassung, Zusammenfassung und Analyse von Nutzerdaten in Echtzeit bieten Smart Buildings Einblicke und Analysen für eine schnelle Anpassung an ihre Nutzer. Die Vorteile: Besseres Ressourcenmanagement und mehr Nachhaltigkeit.

Komplett vernetzte Fertigungssystem

In den vergangenen Jahren sind die standardisierten, hochgradig festgelegten Abläufe in der Fertigungsindustrie an Grenzen gestoßen, etwa bei Lieferketten, Energieeffizienz oder kurzfristigen Nachfrageänderungen. Ein Ansatzpunkt zur Lösung dieser Herausforderungen kann in Zukunft Künstliche Intelligenz sein.

Das Beispiel ChatGPT zeigt, dass wir uns am Beginn einer exponentiellen Entwicklung der KI befinden. Deshalb bin ich optimistisch, dass auch Produktionsstraßen in den nächsten Jahren einen enormen Sprung bei Ausfallsicherheit und Flexibilität machen werden. Dafür sind voll digitalisierte Systeme notwendig. Dann sind alle Informationen in Echtzeit verfügbar und gleichzeitig gibt es neue Schnittstellen zum Mitarbeitenden, der per Spracheingabe die optimalen Anpassungen übernehmen kann, die ihm die KI vorschlägt.

Eine Voraussetzung dafür sind komplett vernetzte Fertigungssysteme, die auch im Hochleistungsbereich mit dem Internet verbunden sind. Schließlich stellen KI-Anwendungen enorme Anforderungen an die Bandbreite. Wenn die Systeme selbst lernen, welche Abläufe am effizientesten sind, wird KI die Industrie revolutionieren. Das reicht von der Fahrstuhlsteuerung bis zur Verpackung von Schokoriegeln – bei enormen Effizienzgewinnen.

KI ist kompletter Gamechanger

Jedes lernfähige System wird nicht lernende Systeme überholen – davon bin ich überzeugt. Dafür braucht es natürlich neue Rollen: Mitarbeiter werden die KI führen – so wie sie heute Zug- oder Kranführer sind. Meine mittelfristige These lautet: KI wird für die Industrie das, was ‚Fuzzy Logic‘ einst in der Elektrotechnik war – ein kompletter Gamechanger. Ohne Fuzzy Logic würde heute kein Assistenzsystem im Auto, keine Getränkeabfüllung, keine Produktion funktionieren. Das Gleiche erwarte ich für KI in den nächsten Jahren. Sie wird viele Prozesse in der Industrie leistungsfähiger machen. Daher ist ihr Einsatz so wichtig für den Standort, damit Deutschland auch zur nächsten Hannover Messe der globale Industrie-Standort Nummer 1 bleibt.

ist Geschäftsführer und Vice President Cisco Deutschland.
Roger Homrich

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